Pallomaisten rullalaakereiden valmistusprosessi liittyy läheisesti pallomaisten rullalaakereiden käyttöön, laatuun, suorituskykyyn ja käyttöikään.Jos pallomaisten rullalaakereiden valmistusprosessissa tapahtuu onnettomuus, lopullisia valmistettuja pallomaisia rullalaakereita ei voida käyttää normaalisti, vaan jälkimmäinen eliminoidaan suoraan.Siksi meidän on kiinnitettävä huomiota pallomaisten rullalaakereiden tuotantoprosessiin.Tämä on hyvin tärkeää.Kokemuksen mukaan kerron pallomaisten rullalaakereiden valmistusprosessista.tärkeä osa.
Mitkä ovat tärkeät linkit pallomaisten rullalaakereiden tuotantoprosessissa?
Pallomaisten rullalaakereiden tuotantoprosessin tärkeisiin linkkeihin on kiinnitettävä huomiota, jotta pallomaisille rullalaakereille ei aiheudu tarpeettomia vaurioita:
1. Taontalinkki
Taontalenkki on tärkeä lenkki pallomaisen rullalaakerin luotettavuuden ja käyttöiän varmistamiseksi.Kun raaka-aineet on taottu, muodostetaan pallomaisen rullalaakerirenkaan aihio.Samalla raaka-aineiden organisaatiorakenne tiivistyy ja virtaviivaistuu, mikä voi parantaa pallomaisten rullalaakereiden luotettavuutta ja käyttöikää.Lisäksi taontaprosessin laatu vaikuttaa suoraan raaka-aineiden käyttöasteeseen, mikä vaikuttaa tuotantokustannuksiin.
2. Lämpökäsittely
Lämpökäsittelylinkin tarkoituksena on suorittaa taotun ja käännetyn pallomaisen rullalaakerirenkaan korkean lämpötilan käsittely, joka vaikuttaa suoraan pallomaisen rullalaakerin renkaan hiiletyksen tasaisuuteen ja voi parantaa pallomaisen rullalaakerin kulutuskestävyyttä ja kovuus ovat myös tärkeitä linkit, jotka vaikuttavat pallomaisten rullalaakereiden luotettavuuteen ja käyttöikään.
3. Hiontaprosessi
Lämpökäsitelty pallomainen rullalaakerin rengas on vielä hiottava, mikä on tärkeä linkki pallomaisen rullalaakerin tarkkuuden varmistamiseksi.Hionnan jälkeen pallomaisen rullalaakerirenkaan valmistusprosessi on periaatteessa valmis.
Pallomaisten rullalaakereiden sisä- ja ulkorenkaiden teknologinen prosessi: tankomateriaali - taonta - sorvaus - lämpökäsittely - hionta - jälkiviimeistely - osien lopputarkastus - ruosteenesto ja varastointi.
Yksityiskohtainen selvitys kitkavaiheista laakerien viimeistelyssä
Pallomaiset rullalaakerit luokitellaan ISO-luokitusstandardin mukaisesti: P0, P6, P5, P4, P2.Arvot kasvavat vuorotellen, joista P0 on tavallinen tarkkuus ja muut lajit ovat tarkkuuslaatuja.Tietenkin erilaisilla luokitusstandardeilla ja eri tyyppisillä laakereilla on erilaiset luokitusmenetelmät, mutta merkitys on sama.
Pallomaisten rullalaakereiden tarkkuus on jaettu (pää)mittatarkkuuteen ja pyörimistarkkuuteen.Tarkkuusluokat on standardoitu ja jaettu kuuteen luokkaan: 0 luokka, 6X luokka, 6 luokka, 5 luokka, 4 luokka ja 2 luokka.
Tietenkin edellä mainittujen kahden tyyppisten laakereiden lisäksi myös muun tyyppiset laakerit, mukaan lukien pallomaiset rullalaakerit, sylinterimäiset rullalaakerit jne., luokitellaan tarkkuuden mukaan.Laakereitahan käytetään laajalti, mutta jokaisessa sovelluksessa Laakereiden tarkkuusvaatimukset kentällä ovat melko korkeat, jotta ne voivat vastata tehokkaasti käyttöön ja saavuttaa tietyn käyttövaikutuksen.Sitten laakereiden työstötarkkuuden suhteen on myös vastaava tilaus tarkkuustyöstön kitkasuunnittelulle ja -menetelmälle.Yleisesti ottaen seuraavaksi laakerien viimeistelysarja voidaan yleensä jakaa kolmeen vaiheeseen: leikkaus, puolileikkaus ja sileä viimeistely.
Tänään editori antaa sinulle yksityiskohtaisen selvityksen pallomaisten rullalaakereiden superviimeistelykitkan vaiheista ja taidoista.
1. Leikkaus
Kun hiomakiven pinta on kosketuksessa karkean juoksuradan pinnan kuperaan huippuun, on pienestä kosketuspinnasta johtuen voima pinta-alayksikköä kohti suhteellisen suuri.Osa hankauskiven pinnalla olevista hiomarakeista putosi irti ja halkeili paljastaen uusia teräviä hiomarakeita ja reunaa.Samalla laakeroidun työkappaleen pintahuiput joutuvat nopeaan leikkaamiseen, ja kuperat piikit ja hiottava metamorfinen kerros laakeroidun työkappaleen pinnalla poistetaan leikkaamisen ja käänteisen leikkauksen avulla.Tämä vaihe tunnetaan massanpoistovaiheena, jossa suurin osa metallivarasta poistetaan.
2. Puolileikkaus
Käsittelyn jatkuessa laakerityökappaleen pinta tasoitetaan vähitellen.Tällöin hiomakiven ja työkappaleen pinnan välinen kosketuspinta kasvaa, paine pinta-alayksikköä kohti laskee, leikkaussyvyys pienenee ja leikkauskyky heikkenee.Samalla hiomakiven pinnan huokoset tukkeutuvat ja hiomakivi on puoliksi leikatussa tilassa.Tätä vaihetta kutsutaan laakerin viimeistelyn puolileikkausvaiheeksi.Puolileikkausvaiheessa laakeroidun työkappaleen pinnalla olevat leikkausjäljet alenevat ja näyttävät tummemmilta.
3. Viimeistelyvaihe
Tämä on viimeinen vaihe laakerien viimeistelyssä.Kun työkappaleen pintaa hiotaan asteittain, hiomakiven ja työkappaleen pinnan välinen kosketuspinta-ala kasvaa entisestään ja hiomakiven pinta ja laakeroitu työkappale erotetaan vähitellen voiteluöljykalvolla, jolloin yksikköpinta-alaan kohdistuu paine. on hyvin pieni, leikkausteho vähenee ja lopuksi lopeta leikkaus.Kutsumme tätä vaihetta valaistusvaiheeksi.Viimeistelyvaiheessa työkappaleen pinnassa ei ole leikkausjälkiä ja laakerissa on kirkas viimeistelty kiilto.
Laakerin sovituksen tehtävänä on saada kiinteä rengas ja laakerin pyörivä rengas jähmettymään asennusosan kiinteän osan (yleensä laakerin istukan) ja pyörivän osan (yleensä akselin) kanssa voimansiirron toteuttamiseksi. kuorman ja rajoittaa liikettä pyörivässä tilassa Perustehtävä järjestelmän sijainnin suhteen kiinteään järjestelmään.
Yllä oleva on laakerien superviimeistelyn perusvaihe.Jokainen askel on välttämätön.Vain tällä tavalla voimme tuottaa laakereita, jotka vastaavat tarpeita ja täyttävät käyttöstandardit., jolloin se käyttää omaa arvoaan.
HZK laakeritehdas, 27 vuotta, tervetuloa kyselysi!
Postitusaika: 21.4.2023