製造上の要因による深溝玉軸受の振動と騒音を低減するには

現在、我が国の深溝密封玉軸受の内部構造パラメータは、外国先進企業の内部構造パラメータとほぼ同じです。しかし、私の国のそのような製品の振動と騒音のレベルは、外国製品のレベルとは程遠いです。主な理由は、製造条件や作業条件の影響です。軸受業界の観点から見ると、使用条件要因は主エンジンに対する合理的な要件を提示することで解決できますが、製造要因に起因する振動や騒音をいかに低減するかは軸受業界が解決しなければならない問題です。
国内外の多数の試験により、保持器、リング、鋼球の加工品質が軸受の振動に異なる程度の影響を与えることがわかっています。このうち、軸受の振動に最も影響を与えるのは鋼球の加工品質であり、次にリングの加工品質が挙げられます。最も重要な要素は鋼球やリングの真円度、うねり、表面粗さ、表面の凹凸などです。
我が国の鋼球製品の最も顕著な問題は、振動値が大きく、表面欠陥（単一点、群点、ピットなど）が深刻であることです。面粗さ、寸法、形状、誤差は円の外側レベル以上ではありますが、組立後の軸受の振動値は高く、異音も発生します。機械的な品質の問題。リングの場合、溝のうねりや表面粗さは軸受の振動に影響を与える最も重要な要素です。例えば、中小型深溝玉軸受の内外溝の真円度が2μmを超えると、軸受の振動に大きな影響を与えます。内外溝のうねりが０．７μｍを超えると、うねりの増加に伴って軸受の振動値が増加する。溝がひどく損傷すると、振動が 4 dB 以上増加し、異常音が発生する場合もあります。鋼球、フェルールに関わらず、研削工程ではうねりが発生します。超仕上げ加工によりうねりを改善し、粗さを低減することは可能ですが、最も基本的な対策は超仕上げ工程でのうねりを低減し、ランダムな凹凸を避けることです。対策は主に2つあります。 深溝玉軸受による振動低減
一つは、転がり平面研削や超仕上げ加工の振動を低減し、良好な表面加工形状精度と表面粗さ品質を得る事です。超研削盤の振動を低減するには、優れた耐振動性が必要です。高速研削では、研削力が小さく、研削劣化層が薄く、焼けにくく、加工精度と効率が向上し、低騒音ボールベアリングに大きな影響を与えます。スピンドルの動的および静的剛性とその速度特性は、低騒音ボールベアリングの研削振動に大きな影響を与えます。剛性が高いほど、研削速度の研削力の変化に対する感度が低くなり、研削システムの振動が小さくなります。主軸軸受の剛性を向上させ、ランダムダイナミックバランス技術により研削主軸の耐振動性を向上させました。海外製研削ヘッド（ガンフィオールなど）の振動速度は国産の一般的なスピンドルの10分の1程度です。砥石オイルストーンの切削性能とドレッシング品質を向上させることは非常に重要です。現在、我が国における砥石オイルストーンの主な問題は、構造の均一性が悪いことであり、低騒音ボールベアリング研削と過剰研削の品質に重大な影響を与えています。ろ過精度を向上させるために十分な冷却。微動送りシステムの送り分解能を高め、送り慣性を低減します。適切な研削および超加工パラメータと加工プロセスは無視できない要素です。研削代は小さく、形状や位置の公差は厳しくなければなりません。
深溝ボールベアリングにより精度が向上
2つ目は、加工基準面の精度を向上させ、研削加工における誤差を低減することです。外径と端面は研削加工における位置決めの基準となります。溝超精度への外径の誤差反映は、溝研削への外径の誤差反映、溝研削から溝超精度への誤差反映を通じて間接的に反映されます。搬送工程中にワークが衝突して傷が付くと、その傷がそのまま軌道加工面に反映され、軸受の振動に影響を与えます。そのため、位置決め基準面の形状精度を向上させる。処理中のトランスミッションはバンプがなくスムーズです。ブランクの許容値の形状と位置の誤差は大きすぎてはなりません。特に許容値が小さい場合、誤差が大きすぎると、最終研削および超仕上げの終了時の形状精度が最終品質要件まで改善されなくなり、重大な問題が発生します。処理品質の一貫性に影響します。
上記の分析から、高性能で安定性の高い工作機械システムで構成される自動ラインモードが、バンプを回避し、伝達エラーを低減できる低騒音ボールベアリングの超研削に最適であることを理解するのは難しくありません。 、人為的要因を排除し、処理効率と品質の一貫性を向上させ、生産コストを削減し、企業の利益を向上させます。