깊은 홈 볼 베어링의 제조 요인으로 인한 진동 및 소음을 ​​줄이는 방법

깊은 홈 볼 베어링의 제조 요인으로 인한 진동 및 소음을 ​​줄이는 방법
현재 우리나라의 깊은 홈 밀봉 볼 베어링의 내부 구조 매개 변수는 외국 선진 기업의 내부 구조 매개 변수와 거의 동일합니다.하지만 우리나라 제품의 진동, 소음 수준은 외국 제품과 많이 다릅니다.주된 이유는 제조 및 작업 조건에 요인이 영향을 미치기 때문입니다.베어링 산업의 관점에서 볼 때, 호스트에 대한 합리적인 요구 사항을 제시함으로써 작업 조건을 해결할 수 있으며, 제조 요소로 인해 발생하는 진동 및 소음을 ​​어떻게 줄이는지는 베어링 산업이 해결해야 할 문제입니다.국내외에서 실시한 수많은 테스트를 통해 케이지, 페룰 및 강철 볼의 가공 품질이 베어링 진동에 미치는 영향의 정도가 다른 것으로 나타났습니다.강철 볼의 가공 품질은 베어링 진동에 가장 큰 영향을 미치며, 그 다음은 페룰의 가공 품질입니다.요인은 쇠구와 페룰의 진원도, 파상도, 표면 거칠기, 표면 요철 등입니다.
우리나라 강구제품의 가장 두드러진 문제점은 진동값의 분산이 크고 표면결함(단일점, 군점, 피트 등)이 심각하다는 점이다.후방 베어링의 진동값이 높고, 심지어 비정상적인 소리도 발생합니다.가장 큰 문제는 물결 모양이 제어되지 않는다는 것입니다(표준 없음, 적합한 테스트 및 분석 장비 없음). 또한 공작 기계의 진동 저항이 열악하고 연삭 휠, 연삭 디스크, 냉각수에 문제가 있음을 나타냅니다. 및 프로세스 매개변수.한편, 부딪힘, 긁힘, 화상 등 임의의 품질 문제가 발생하지 않도록 관리 수준을 향상시킬 필요가 있습니다.링의 경우 베어링 진동에 가장 심각한 영향을 미치는 것은 채널 파상도와 표면 거칠기입니다.예를 들어, 중소형 깊은 홈 볼 베어링의 내부 및 외부 채널의 진원도가 2μm보다 크면 베어링 진동에 큰 영향을 미칩니다.내부 및 외부 채널 파동이 0.7μm보다 큰 경우 파동이 증가함에 따라 베어링 진동 값이 증가하여 채널이 심각하게 손상됩니다.진동은 4dB 이상 증가할 수 있으며, 심지어 비정상적인 소리도 나타날 수 있습니다.
쇠구이든 페룰이든 연삭 과정에서 물결 모양이 발생합니다.Ultra-finishing은 Waviness를 개선하고 거칠기를 감소시킬 수 있지만, 가장 근본적인 대책은 Grinding 공정에서 Waviness를 줄이고 Randomness를 피하는 것입니다.범프 손상에 대한 두 가지 주요 조치가 있습니다. 깊은 홈 볼 베어링이 진동을 줄입니다.하나는 롤링 표면 연삭의 진동을 초정밀로 줄여 우수한 표면 가공 형상 정확도와 표면 질감 품질을 얻는 것입니다.진동을 줄이려면 연삭기의 품질이 좋아야 합니다.진동 저항, 베드와 같은 중요한 구조 부품에는 진동 흡수 기능이 있으며 초정밀 공작 기계의 유석 진동 시스템은 우수한 방진 성능을 가지고 있습니다.연삭 속도를 높이기 위해 일반적으로 해외에서 6202 외부 궤도를 연삭하는 데 60,000개의 전기 스핀들이 사용되며 연삭 속도는 60m/s 이상으로 중국에서는 일반적으로 훨씬 낮으며 주로 메인 샤프트와 메인 베어링의 성능에 의해 제한됩니다.고속 연삭에서는 연삭력이 작고 연삭 변성층이 얇고 쉽게 연소되지 않으며 가공 정확도와 효율성이 향상되어 저소음 볼 베어링에 큰 영향을 미칩니다.연삭 진동은 큰 영향을 미치며 강성이 높을수록 연삭 속도가 연삭력 변화에 덜 민감하고 연삭 시스템의 진동이 작아집니다.스핀들 베어링 지지대의 강성이 향상되고 랜덤 동적 밸런싱 기술이 채택되어 연삭 스핀들 성별의 진동 방지가 향상됩니다.외국산 그라인딩 헤드(예: Gamfior)의 진동 속도는 일반 국내 스핀들 진동 속도의 약 1/10입니다.연삭 숫돌의 절단 성능과 드레싱 품질을 향상시키는 것은 매우 중요합니다.현재 우리나라 연삭석 오일스톤의 주요 문제점은 구조와 구조의 균일성이 좋지 않아 저소음 볼 베어링의 연삭 및 초가공 품질에 심각한 영향을 미치는 것입니다.여과 정확도를 향상시키기 위한 충분한 냉각;정밀 공급 시스템의 공급 해상도를 개선하고 공급 관성을 줄입니다.합리적인 연삭 및 초 가공 기술 매개 변수 및 가공 흐름은 무시할 수 없는 요소입니다.연삭 공차는 작아야 하며 형상 및 위치 공차는 엄격해야 합니다.중소형 볼 베어링의 외경은 초정삭되어서는 안되며, 거친 연삭과 미세 연삭이 분리되지 않아야 좋은 표면 품질을 보장할 수 있습니다.
두 번째는 가공 기준면의 정확도를 높이고 연삭 공정의 오류를 줄이는 것입니다.외경과 끝면은 연삭 공정의 위치 결정 기준입니다.외경을 홈 초정밀로의 오차 복합 매핑은 외경을 홈 연삭으로, 홈 연삭을 홈 초정밀로의 오차 복합 매핑을 통해 간접적으로 전달됩니다.이송 과정에서 공작물이 부딪히면 궤도의 가공 표면에 직접 반사되어 베어링 진동에 영향을 미칩니다.따라서 다음과 같은 조치를 취해야 합니다. 위치 지정 기준면의 형상 정확도를 향상합니다.처리 중에 범프 없이 전송이 안정적입니다.블랭크 여유의 모양 및 위치 오류는 너무 커서는 안 됩니다. 특히 여유가 작은 경우 과도한 오류로 인해 최종 연삭 및 슈퍼피니싱이 발생합니다.결국 형상 정확도가 최종 품질 요구 사항까지 향상되지 않아 가공 품질의 일관성에 심각한 영향을 미칩니다.
위의 분석을 통해 고성능, 고안정성 공작기계 시스템으로 구성된 자동 라인 연삭 및 초가공 저소음 볼 베어링이 범프를 피하고 전송 오류를 줄이는 데 가장 적합하다는 것을 어렵지 않게 알 수 있습니다. , 인위적인 요소를 제거하고 처리 효율성과 품질 일관성을 향상시킵니다., 생산 비용을 절감하고 기업 효율성을 향상시킵니다.