ਨਿਰਮਾਣ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਡੂੰਘੇ ਗਰੂਵ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸ਼ੋਰ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ

ਨਿਰਮਾਣ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਡੂੰਘੇ ਗਰੂਵ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸ਼ੋਰ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ
ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਮੇਰੇ ਦੇਸ਼ ਵਿੱਚ ਡੂੰਘੇ ਗਰੂਵ ਸੀਲਡ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਢਾਂਚੇ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਲਗਭਗ ਉੱਨਤ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਕੰਪਨੀਆਂ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹਨ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਮੇਰੇ ਦੇਸ਼ ਵਿੱਚ ਅਜਿਹੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸ਼ੋਰ ਪੱਧਰ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਦੂਰ ਹਨ।ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਕੰਮ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਕਾਰਕਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ।ਬੇਅਰਿੰਗ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ, ਹੋਸਟ ਲਈ ਵਾਜਬ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਰੱਖ ਕੇ ਕੰਮ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸ਼ੋਰ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ ਇਹ ਇੱਕ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਨੂੰ ਬੇਅਰਿੰਗ ਉਦਯੋਗ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਦੇਸ਼-ਵਿਦੇਸ਼ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਟੈਸਟਾਂ ਨੇ ਦਿਖਾਇਆ ਹੈ ਕਿ ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਫੇਰੂਲ ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਬਾਲ ਦਾ ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀਆਂ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਸਟੀਲ ਬਾਲ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਸਪੱਸ਼ਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਫੇਰੂਲ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਕਾਰਕ ਹਨ ਸਟੀਲ ਦੀ ਗੇਂਦ ਅਤੇ ਫੇਰੂਲ ਦੀ ਗੋਲਾਈ, ਲਹਿਰਾਂ, ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ, ਸਤਹ ਦੇ ਬੰਪਰ, ਆਦਿ।
ਮੇਰੇ ਦੇਸ਼ ਦੇ ਸਟੀਲ ਬਾਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਮੁੱਲਾਂ ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ (ਸਿੰਗਲ ਪੁਆਇੰਟ, ਗਰੁੱਪ ਪੁਆਇੰਟ, ਟੋਏ, ਆਦਿ) ਦੇ ਵੱਡੇ ਫੈਲਾਅ ਹਨ।ਪਿਛਲੇ ਬੇਅਰਿੰਗ ਦਾ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਮੁੱਲ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਅਸਧਾਰਨ ਆਵਾਜ਼ ਵੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਮੁੱਖ ਸਮੱਸਿਆ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਲਹਿਰਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ (ਕੋਈ ਮਿਆਰੀ, ਕੋਈ ਢੁਕਵਾਂ ਟੈਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਯੰਤਰ ਨਹੀਂ ਹੈ), ਅਤੇ ਇਹ ਇਹ ਵੀ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ, ਕੂਲੈਂਟ ਨਾਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ. , ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ।ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਬੇਤਰਤੀਬ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੰਪ, ਖੁਰਚਣ ਅਤੇ ਬਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।ਰਿੰਗ ਲਈ, ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਗੰਭੀਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਚੈਨਲ ਦੀ ਤਰੰਗਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਹੈ।ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਡੂੰਘੇ ਗਰੋਵ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਚੈਨਲਾਂ ਦੀ ਗੋਲਾਈ 2 μm ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਚੈਨਲ ਦੀ ਤਰੰਗਤਾ 0.7 μm ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਲਹਿਰਾਂ ਦੇ ਵਾਧੇ ਦੇ ਨਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਮੁੱਲ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਚੈਨਲ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਨੁਕਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ 4dB ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸਧਾਰਨ ਆਵਾਜ਼ ਵੀ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਸਟੀਲ ਦੀ ਗੇਂਦ ਹੋਵੇ ਜਾਂ ਫੇਰੂਲ, ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਤਰੰਗਤਾ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ ਅਲਟਰਾ-ਫਾਈਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਹਿਰਾਂ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਸਭ ਤੋਂ ਬੁਨਿਆਦੀ ਉਪਾਅ ਪੀਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਲਹਿਰਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਬੇਤਰਤੀਬਤਾ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਹੈ।ਬੰਪ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਲਈ ਦੋ ਮੁੱਖ ਉਪਾਅ ਹਨ: ਡੂੰਘੀ ਗਰੂਵ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ।ਇੱਕ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਆਕਾਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਬਣਤਰ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਰੋਲਿੰਗ ਸਤਹ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਸੁਪਰ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ।ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਚੰਗੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਢਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸਿਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੈੱਡ ਵਿੱਚ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਮਾਈ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਤਿ-ਸ਼ੁੱਧ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੇ ਆਇਲਸਟੋਨ ਓਸਿਲੇਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਐਂਟੀ-ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ;ਪੀਸਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ, 60,000 ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਸਪਿੰਡਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ਾਂ ਵਿੱਚ 6202 ਬਾਹਰੀ ਰੇਸਵੇਅ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ 60m/s ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਪੀਸਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਜੋ ਕਿ ਚੀਨ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੁੱਖ ਸ਼ਾਫਟ ਅਤੇ ਮੁੱਖ ਬੇਅਰਿੰਗ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਦੁਆਰਾ ਸੀਮਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਪੀਸਣ ਵਿੱਚ, ਪੀਹਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਰੂਪਕ ਪਰਤ ਪਤਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਨੂੰ ਸਾੜਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਘੱਟ-ਸ਼ੋਰ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ;ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਕਠੋਰਤਾ ਜਿੰਨੀ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪੀਹਣ ਦੀ ਗਤੀ ਪੀਹਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੇ ਬਦਲਣ ਲਈ ਘੱਟ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ;ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸਪੋਰਟ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਪਿੰਡਲ ਸੈਕਸ ਦੇ ਐਂਟੀ-ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬੇਤਰਤੀਬ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਸੰਤੁਲਨ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰਾਂ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਪੀਡ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗੈਮਫਿਓਰ) ਆਮ ਘਰੇਲੂ ਸਪਿੰਡਲਾਂ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਗਤੀ ਦਾ ਦਸਵਾਂ ਹਿੱਸਾ ਹੈ;ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਵ੍ਹੀਲ ਵ੍ਹੀਸਟੋਨ ਦੀ ਕਟਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਡਰੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਮੇਰੇ ਦੇਸ਼ ਵਿੱਚ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਵ੍ਹੀਲ ਆਇਲਸਟੋਨ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਬਣਤਰ ਦੀ ਮਾੜੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਹਨ, ਜੋ ਘੱਟ ਸ਼ੋਰ ਵਾਲੇ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਦੀ ਪੀਹਣ ਅਤੇ ਅਤਿ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ;ਫਿਲਟਰੇਸ਼ਨ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਕੂਲਿੰਗ;ਸ਼ੁੱਧ ਫੀਡਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਫੀਡ ਰੈਜ਼ੋਲੂਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਫੀਡ ਜੜਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਓ;ਵਾਜਬ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਅਤਿ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨੀਕੀ ਮਾਪਦੰਡ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਜਿਹੇ ਕਾਰਕ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਪੀਹਣ ਭੱਤਾ ਛੋਟਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸਖਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਸੁਪਰ-ਮੁਕੰਮਲ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮੋਟਾ ਅਤੇ ਬਰੀਕ ਪੀਸਣ ਨੂੰ ਵੱਖ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਦੂਜਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਡੈਟਮ ਸਤਹ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ।ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਅੰਤ ਦਾ ਚਿਹਰਾ ਪੀਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਹਨ।ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਦੀ ਗਰੋਵ ਸੁਪਰ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਗਲਤੀ ਕੰਪਲੈਕਸ ਮੈਪਿੰਗ ਅਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਦੀ ਗਲਤੀ ਕੰਪਲੈਕਸ ਮੈਪਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਗਰੂਵ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਗਰੂਵ ਪੀਸਣ ਨੂੰ ਗਰੂਵ ਸੁਪਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਤੱਕ ਪ੍ਰਸਾਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਟਰਾਂਸਫਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਟਕਰਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਰੇਸਵੇਅ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਿਤ ਹੋਵੇਗਾ, ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ: ਸਥਿਤੀ ਸੰਦਰਭ ਸਤਹ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ;ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਰੁਕਾਵਟ ਦੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰਸਾਰਣ ਸਥਿਰ ਹੈ;ਖਾਲੀ ਭੱਤੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਗਲਤੀ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਦੋਂ ਭੱਤਾ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਲਤੀ ਅੰਤਮ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਸੁਪਰਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ।ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਆਕ੍ਰਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਅੰਤਮ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰਿਆ ਨਹੀਂ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ.
ਉਪਰੋਕਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਤੋਂ ਇਹ ਦੇਖਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨਹੀਂ ਹੈ ਕਿ ਉੱਚ-ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਸਥਿਰਤਾ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਿਸਟਮ ਨਾਲ ਬਣੀ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਲਾਈਨ ਗ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਅਤੇ ਅਲਟਰਾ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਘੱਟ-ਸ਼ੋਰ ਬਾਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸਭ ਤੋਂ ਢੁਕਵੇਂ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਪ੍ਰਸਾਰਣ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। , ਨਕਲੀ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।, ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।